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鸿威盛车间升级,全新启航!

作者:Admin    发布时间:2024-09-24   浏览:

       

       在这个充满活力与创新的时代,鸿威盛紧跟科技的发展和市场的需求,新进两台高端的五轴联动CNC加工设备。让我们携手共进,以更高的标准、更优的品质,为行业树立新的标杆!相信在我们的共同努力下,公司在精密加工领域更上一个新台阶!

五轴联动加工中心的优势


一、加工复杂异型零件能力强

       可实现对一般加工中心很难实现或基本不可加工的复杂零件的加工,在航天、造船、模具等加工业中广泛应用。例如叶轮、叶片、整体叶盘、船用螺旋桨、重型发电机转子、轮毂、大型柴油机曲轴等零件的加工,五轴联动加工中心都能很好地完成。这些零件形状复杂,普通加工中心难以处理,而五轴联动加工中心能够胜任此类复杂异型零件的加工任务。

二、加工精度高

       尺寸分析检测精确:五轴加工中心是通过五轴定位来对材料进行尺寸分析来完成检测,其精度要比普通加工中心高。

       减少装夹误差:能够一次装夹完成多个面的加工,避免了多次装夹引起的重复定位误差。例如在汽车零件加工中,一次装夹既能完成加工,又避免了多次装夹带来的重复定位误差,既缩短了时间,又节省了安装工件时需要的工装夹具费用。

三、加工稳定性好

       掌握计算机技术,可消除人为误差,零件加工一致性好,品质稳定。在加工过程中,通过计算机控制能够精确地按照设定的程序进行加工,减少了因人为操作而可能产生的误差,从而保证了加工质量的稳定性。

四、生产效率高

       减少装夹次数:可以做到一次装夹,一次性完成多面加工,减少了重复装夹的次数,显著地提高了生产效率。如在加工汽车零件、模具等时,一次装夹就能完成多个面的加工,节省了装夹时间,提高了整体生产效率。

       优化切削条件:相对传统的三轴加工机床,五轴机床不但提高了加工效率,提升了加工速度,还优化了切削条件,减少了生产准备时间,实现了自动化连续生产能力。在深腔模具加工时,三轴加工中心必须加长刀柄和刀具,但五轴联动加工中心可以适当缩短刀具长度,通过工件或主轴头的附加回转和摆动,杜绝刀具与刀杆、型腔壁发生碰撞现象,减少加工时刀具的抖动和损坏,延长刀具的使用寿命,大大提高模具的表面质量和加工效率。

       缩短生产流程:极大地缩短了生产过程链,简化了生产管理和生产计划。越复杂的工件,其相对于分散生产的传统工序的优势越明显。对于航空、汽车等企业研发新产品时,能较好地解决新产品研发过程中复杂零件的加工精度和周期问题,大大缩短研发周期,提高产品开发成功率。

五、良好的生产条件

       机器自动化程度高,操作者工作强度大大降低,工作环境更佳。在整个加工过程中,自动化的操作减少了人工干预的需求,从而减轻了操作者的工作强度,同时也使得工作环境更加舒适和安全。

六、有利于管理

       采用五轴加工中心,有利于对生产方面的掌握和管理,为实现生产过程的自动化创造条件。通过计算机控制和自动化加工流程,方便对生产过程中的各项参数、进度等进行监控和管理,有助于提高生产管理的效率和质量。

七、智能化加工优势

       兼容多款编程软件:五轴加工中心兼容多款编程软件,可以简化复杂零件的编程过程,并对加工程序进行模拟和调试,方便在机床运行前进行程序测试和优化。

       优化控制界面:优化的控制界面,可以直观了解到系统参数的设计和调整,方便操作人员的更快速的掌握和操作,并且有着智能化错误诊断系统,帮助操机人员快速定位和针对故障,及时解决问题,减少停机检修时间。

八、降低成本

       减少设备投资:从设备投资成本来看,虽然五轴加工中心本身价格可能较高,但由于其具有多种加工功能,如铣削、钻孔、磨削等多种工艺集成,减少了对多种单一功能设备的需求,从而在整体上可能降低设备投资成本。例如汽车零件五轴联动加工中心,可以减少车间占地和车间数量,工程集约生产只需要前期的等待调试时间,编程可以通过导入空白数据来完成,前期的准备也可以大大缩短,降低了设备投资和生产准备成本。

       减少工装夹具等费用:减少基准误差,提高加工精度,减少了工装夹具、车间面积和设备维修费用。在实践中,只要一次装夹,就能较好地保证加工精度,由于工艺链条缩短,设备数量减少,使得加工中心的工装夹具、车间面积和设备维修费用也相应减少,用更少的夹具,更少的厂房面积,更少的维修费用,来完成更高效、更高质量的加工。


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